Het verbetertraject van Hessing BV

Het verbetertraject van Hessing BV

Hessing BV richt zich met ruim 2000 medewerkers in 4 landen op innovatieve en superverse groentenverwerking. De specialist in groente en fruit levert aan supermarkten, groothandels, cateraars en restaurants. Mark Koeman heeft als Coördinator Continue Verbeteren een breed en wisselend werkveld onder zijn hoede op de locatie Zwaagdijk.

 

 

Wat voor producten levert Hessing?

“Dat is zeer uiteenlopend. Panklare groentes, maaltijdsalades, bewerkt fruit. Ons assortiment is afgestemd op het seizoen en de vraag van de klant. We ontwikkelen ook graag innovatieve producten, van bloemkoolrijst tot  wortelnoodles. Het is in ons vakgebied belangrijk om mee te bewegen met de vraag vanuit de markt, dus daar richten we ons zeker op.” 

Hoe ziet het productieproces van aangeleverde groente tot verpakt product eruit?

“We kopen de groentes in bij een wereldwijd netwerk van telers en leveranciers, afhankelijk van het product en het seizoen. Eenmaal binnen worden de groentes gekeurd en opgeslagen tot ze worden afgeroepen door productie. Daarna volgt het hele productieproces van snijden, mengen, wassen, drogen en inpakken.”

Verloopt dat productieproces per groente afzonderlijk of per samengesteld eindproduct, bijvoorbeeld een groentemix?

“Beide. Vaste combinaties als ijsbergsla worden al in de lijn gemixt. Maar de meeste van onze lijnen zijn enkelvoudig, dus per groente. In een later stadium komen de groentes in een menglijn. Dit heeft ermee te maken dat veel mixen regelmatig wisselen.”

"Ons productieproces is met 28 inpaklijnen en 1300 foliewissels per week heel breed." 

Dat klinkt als een omvangrijk en wisselend proces. Hoe ziet de totale productie van zo’n gevarieerd assortiment eruit?

“Het is inderdaad een heel breed proces. Niet alleen door de verschillende producten, maar ook door de verschillende zakjes en schalen waar we in leveren, met ook nog diverse maten en andere opdrukken. We werken met 28 inpaklijnen en maar liefst 1300 foliewissels per week. En het aantal orders neemt alleen maar toe.” 

Dat moet een grote impact op het proces hebben. En tegelijkertijd verbetermogelijkheden bieden.

“We werken met OEE langs de lijn om onze verspillingen in kaart te brengen. De foliewissel bleek 2 jaar geleden een van de grootste verspillingen. Daar hebben we dan ook een speerpunt van gemaakt, om die te verbeteren. We hebben verbeterteams opgesteld en zijn gestart met het SMED-project Foliewissel.

"De gemiddelde foliewissel ging van 8 naar 4 minuten – een enorme verbetering!" 

De SMED-methode is erop gefocust een snelle en efficiënte manier voor het omstellen van een productieproces te vinden. Samen met de Cierpa Kaizen hebben we de gemiddelde foliewissel terug kunnen brengen van 8 naar 4 minuten – een tijdwinst van 50%! Dat zijn enorme verbeteringen bij een productie met 1300 foliewissels per week. 

Het is voor ons vervolgens uiteraard van groot belang om dit resultaat te borgen. Door hier een KPI op de vloer van te maken, weten we zeker dat er sturing op plaatsvindt.”

 

 

Jullie werken met OEE om verspillingen en kansen te ontdekken. Welke verspillingen spelen een grote rol bij jullie?

“Knoei- en lekpunten. Die plekken aan de lijn waar letterlijk groente op de grond valt. Hier hebben we 3 jaar geleden een 5S-programma voor opgesteld. Per lijn heeft een verbeterteam alle knoei- en lekpunten geïnventariseerd. Dat waren gezamenlijk echt honderden punten. We hebben ze omgezet in verbeteracties in de Kaizen cockpit en zijn ze stuk voor stuk gaan aanpakken. Nu, 3 jaar later, hebben we al 65-70% van die verspillingen geëlimineerd. “ 

Hebben jullie ook trends ontdekt in de storingen?

“Het percentage storingen aan de lijn bleek relatief hoog. We zijn gaan doorzoeken naar de oorzaak voor die storingen en een belangrijke factor bleek dat er te weinig gepland onderhoud was op de inpaklijnen. Dat heeft geleid tot 2 oplossingen: preventief onderhoud door de Technische Dienst en autonoom onderhoud aan de lijn. We zijn met beide gestart.

"Met preventief onderhoud en autonoom onderhoud aan de lijn lukt het om storingen aanzienlijk te reduceren."

Het preventief onderhoudsplan is opgestart door de TD en sinds begin dit jaar live gegaan. Ook het autonoom onderhoud draait sinds een halfjaar op de helft van onze inpaklijnen. Samen met de TD en operators hebben we hiervoor een traject doorlopen van onderzoeken, toewijzen en instrueren. Een omvangrijk proces, dat mede door de kennis en betrokkenheid van onze hoofdmonteur en operators zeer succesvol is geworden. We zien bij de eerste lijnen al een mooi resultaat van 10% reductie in de storingen!”  

Welke tip wil je andere verbeteraars meegeven?

“Wees realistisch in wat je kunt bereiken in een bepaalde periode. Je begint vaak heel enthousiast en ziet overal verbeterkansen. Het gevaar daarbij is dat je te veel projecten opstart – en er uiteindelijk niets goed van de grond komt. Doe liever minder en dan goed. Zo boek je successen en gaat de moraal omhoog. Op die manier zul je uiteindelijk veel meer bereiken.”

 

Cierpa Kaizen in 3 minuten

Benieuwd naar Cierpa Kaizen? Zo werkt het:

Thumbnail

NAAR CIERPA KAIZEN

deel via

Cierpa Software maakt laagdrempelige, slimme software voor bedrijven die willen verbeteren. Technieken en methodes zoals 5S audit, Kaizen, OEE en het overkoepelende LEAN gedachtengoed staan aan de basis van onze software. 

Met de lean manufacturing verbetertools van Cierpa OEE, Cierpa Kaizen, Cierpa Quality, Cierpa Competence en Cierpa Assessment wordt sneller verbeteren haalbaar voor ieder bedrijfsproces!

Blijf op de hoogte van nieuwe features, succesverhalen, tips & tricks
Schrijf u in voor onze nieuwsbrief (verschijnt ±6 keer per jaar)